Elmet offre una dose di automazione per il settore LSR

Per Elmet Elastomere, K 2022 rappresenta un'opportunità per mostrare le sue partnership commerciali di lunga data e i nuovi componenti per la produzione di silicone liquido, nonché una cella di produzione per coperchi per bevande che mette in risalto entrambi.

Elmet, di Oftering, Austria, è un fornitore di apparecchiature per la lavorazione del silicone liquido e la produzione di parti in LSR.

I partner della cella di produzione, che comprende il sistema di dosaggio Smartshot E e Smartmix Top 7000, fiore all'occhiello di Elmet (un aggiornamento dell'unità di dosaggio Top 5000 dell'azienda), includono Sumitomo Demag (macchina per lo stampaggio a iniezione), Shin-Etsu (fornitore di silicone), SimpaTec e Mettler Toledo.

"Elmet è leader in questi campi da oltre 25 anni", ha affermato Bob Pelletier, direttore vendite, sistemi di dosaggio negli Stati Uniti per Elmet. "Una delle maggiori sfide che i clienti devono affrontare è avere a che fare con un fornitore che ha conoscenza, rispetto a uno che non ne ha.

"È molto importante avere a che fare con un fornitore con esperienza con i materiali. E ci sono sfumature del silicone che sono molto specifiche. È molto importante trovare un produttore di utensili per LSR che possa farlo, e lo faccia bene."

Il sistema di produzione presentato al K 2022 produce quattro coperchi di dimensioni separate per il settore alimentare e delle bevande, destinati ad adattare le lattine per bevande dopo che sono state aperte per mantenere il contenuto fresco.

La precisione e la stabilità del processo di iniezione sono rese possibili da una cella di pesatura e un laser marca i coperchi finiti per garantirne la tracciabilità.

"Il Top 7000 (sistema di dosaggio) è una novità per noi e rappresenta un passo avanti rispetto al Top 5000", ha affermato Pelletier. "Sono sistemi automatizzati. Si caricano i secchi e l'interruttore rileva quando la piastra premente raggiunge il fondo del secchio e il sistema prende il controllo. Ciò elimina potenziali errori: il coperchio di "A" non si adatta a "B" ,' e viceversa, e migliora i potenziali problemi di contaminazione."

E questo, a sua volta, elimina i temuti tempi di inattività dei processori. C'è meno volume da cambiare con i tamburi (poiché la piastra premente arriva quasi fino al fondo, utilizzando fino al 99,6% di materiale siliconico) e c'è meno da pulire.

Nella cella di produzione, i coperchi vengono realizzati mediante uno stampo a iniezione Elmet, dotato del sistema a canale freddo Smartshot E completamente elettrico.

Entra nella Top 7000 per la fornitura di materiale (il materiale siliconico fornito da Shin-Etsu), che offre il dosaggio preciso della polimerizzazione al platino e del materiale secondario.

Un dispositivo Sumitomo, insieme a un additivo Elmet, viene quindi utilizzato per rimuovere le parti dallo stampo e trasferirle su un dispositivo di pesatura costruito da Mettler Toledo.

È a questo punto, dopo il dispositivo Mettler Toledo, che le parti vengono marcate tramite laser per la tracciabilità.

"Il nuovo sistema non è innovativo solo in termini di perfetta simbiosi degli elementi Elmet leader della tecnologia", secondo Elmet, "poiché la magia di questa innovazione si dispiega nell'interazione tra i contributi high-tech delle cinque aziende partner [tra cui Elmet]."

Con l’automazione si arriva all’efficienza e ad una migliore gestione ambientale attraverso il risparmio energetico, ha affermato Pelletier.

"I nostri sistemi producono meno rifiuti e meno costi di manodopera e, per l'industria medica, una minore gestione delle parti reali [con i sistemi chiavi in ​​mano di Elmet]", ha affermato.

Sebbene il settore medico sia il principale motore dei sistemi di lavorazione LSR di Elmet, l'azienda opera anche nei settori automobilistico, sanitario, dei beni di consumo e dei prodotti da forno.

Nel settore automobilistico, Pelletier ha osservato che Elmet sta lavorando sulla gestione termica e sul trattamento dei ritardanti di fiamma per l’industria dei veicoli elettrici.

"È simile al settore aereo", ha affermato Pelletier. "Quando scendi dall'auto (durante un "evento termico"), i secondi potrebbero significare vite umane. È qui che entra in gioco la gestione termica attraverso gli additivi. Devi essere in grado di inserire quell'additivo in percentuali molto basse, ovunque tra dall'1 al 6%. Questa è una caratteristica prestazionale critica che l'apparecchiatura deve essere in grado di misurare e con cui lavorare."